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冷轧机相关之AGC系统发展概况

发布日期:2015-12-07
 厚度是板带钢最主要的尺寸之一,随着技术的进步,厚度自动控制已成为现代化板带钢生产中不可缺少的重要组成部分。厚度自动控制(AGC-Automation Gauge Control)的基本方式是通过测厚仪或者其他传感器对带钢的实际轧出厚度进行连续测量,根据实测值与给定值相比较得到的偏差信号,借助各种测量装置调整压下量、张力或压下速度,将轧机出口厚度控制在允许的偏差范围内。

       20世纪30年代中期,人们开始在电动压下轧机出口安装测厚仪并对电动传动的压下装置进行控制。这种概念被采纳并推广应用后,就暴露出电动机传动机械压下装置的一系列缺点,主要有压下装置响应速度慢;传递时间滞后;压下电动机容量增大等。这就使得人们享用液压缸代替电动机来驱动轧辊。 

        1940
年,保罗布莱恩在法国建造了第一台采用液压推动轧机位置的轧机。在以后的30年,英国钢铁研究学会利用一种厚度控制原理制造了一台小型液压厚度自动控制实验轧机,后因该轧机存在许多问题且当时普遍赞许电动压下装置,因而这种控制方案被放弃了,但是,这种轧机含有新的控制思想,即后来被人们称为厚度计原理的控制方式。


        50年代后期,美国人为了改进厚度控制,建造了另一台液压轧机,这就是亨特所建造的液压预应力轧机,但是这种轧制因错误的想法而失败。 

       60
年代,美国的特伦伍德公司制造了一套五机架串列式液压厚度自动控制轧机。之后,日本石川岛播磨公司采用上述结构的变形,研制全液压压下轧机厚度自动控制获得了迅速的发展。
 

       70
年代,随着轧制理论的深入研究、自动检测与控制技术的不断发展,特别是高性能的电液伺服阀在轧钢工业上的应用及机械、电气自动控制的密切配合下,使液压轧机的发展达到了一个新水平。
 

        
30年来,国外轧机的装备水平发展很快。在冷带轧机上广发利用液压压下、液压弯辊、厚度自动控制、板形控制和计算机控制等技术、在新技术运用方面均已采用液压AGC系统与计算机控制相结合的DCS,装设了测量精度高的三测仪表(测厚、测压、测张),且装设了板形检测装置。而国内轧机设备还比较落后,特别是自动控制系统。即使60年代中期从日本、美国等引进的当时属于较先进的单机架轧机,由于当时技术水平的限制,多数未达到设计目标,面临着改造。在采用新技术方面,部分设备采用了液压压下,少数设备将原有的机液伺服改成了电液伺服系统,并装设了AGC系统,安装了三测仪表,实现了张力闭环控制,但是精度不高。面对国内轧机的这种情况及资金短缺的实情,在吸收国外AGC先进控制的基础上,开发实用性、高精度自控系统装备现有的设备,能使我国钢铁冷轧设备的控制水平进一步提高。
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